龙溪轴承集团：以“关键小器”保障“国之重器”
5月28日，由C919大型客机执飞的航班圆满完成首个商业航班飞行，标志着中国民航商业运营国产大飞机正式起步（本报5月29日头版刊发《漳州龙轴集团：助力国产大飞机“一飞冲天”》消息报道）。国产大飞机“飞天圆梦”，离不开漳州市属国企福建龙溪轴承（集团）股份有限公司（以下简称“龙溪轴承”）的贡献。
这是继“天眼”、神舟系列飞船、嫦娥探月工程、长征系列火箭、“天问一号”等后，龙溪轴承的“关键小器”关节轴承，在“国之重器”应用并发挥及其重要的作用的新范例。
在上个世纪90年代末，国内曾因造不出此类核心零件，被国外技术垄断方“卡脖子”。龙轴人潜心研究20年，终于攻克技术难关，自主研发出包含PTFE（聚四氟乙烯）织物衬垫这一核心技术的自润滑关节轴承，打破核心技术受制于人的困境，全方位挺进全球高端产业链。
那是1999年初春三月的清晨，时任龙溪轴承厂车间主任的工程师何两加关上车间彻夜明亮的灯。这块经他的手编织的衬垫在台架进行模拟寿命试验，已经完好运行了300多个小时，胜利在望的喜悦冲淡了他彻夜未眠的疲惫。
龙溪轴承，主攻关节轴承。关节轴承是其主要营业产品，它不仅是决定主机运转性能的核心零部件，更决定机械安全性、可靠性能否达标。仿佛人类的关节，能否健步如飞，还要看关节灵不灵、寿命长不长、质量稳不稳。
我国关节轴承起步晚，技术相对落后，直到20世纪90年代，还只能生产传统润滑型关节轴承。传统润滑型关节轴承选择利用添加润滑油来使其“灵动”，但在航空航天、能源动力、智能制造等高端领域，高温高空重载的极端环境下显然没办法实现“加油”操作。这时，“自润滑关节轴承”就成了解决实际问题的关键。
做关节轴承没问题，问题就在于怎么来实现“自润滑”。早在20世纪50年代，欧美国家已经有了PTFE织物自润滑关节轴承的生产技术和设备。“自润滑关节轴承是将PTFE织物衬垫粘贴在轴承外圈的内球面，从而形成一类固体自润滑摩擦副，使轴承在运动过程中无需加入润滑油，就能实现自润滑、免维护性能。”龙溪轴承集团党委书记、董事长陈晋辉说。
如果说轴承是机械行业的芯片，那么PTFE织物衬垫就是免维护自润滑关节轴承的芯片。这块布，国内还造不了。面对日益扩大的自润滑关节轴承市场需求，龙溪轴承不得不前往欧美国家，购买PTFE织物衬垫。
“那情形，遭人鄙夷，受尽冷落。”1998年、1999年，时任龙溪轴承董事长陈福胜带领何两加等技术人员、陈晋辉与某央企团队分别前往欧美国家洽谈织物及其技术引进。那段记忆犹在眼前：“到了地方，对方一句No，连生产车间都不让进去。好的产品藏着掖着，最终只能购回一批低端织物。”
出发前谈好的合作，最终却是这样的结果。龙溪轴承团队深受刺激，陷入深思
龙溪轴承高管团队运筹帷幄，确立了自润滑关节轴承核心技术研发的长期规划，艰巨的研发任务压在了技术团队的肩上。几夜未眠，在车间机械的轰鸣声中，何两加激动地说：“不卖给我们，难道我们就做不出来？你老外能，我们中国人就差劲吗？不可能的事！”
那一刻起，龙轴人便下定决心要自己攻破这道技术难题。这条披荆斩棘的道路一走就是二十余年，坚定不移每年拿出主营收入的15%-20%支持技术攻关。
自润滑织物既要减少轴承和轴承之间的摩擦，起到“润滑”作用，自身又要具备耐磨性，才能具备长寿命。如何将矛盾的两个特性相结合并发挥到极致？对于这项“卡脖子”技术，龙轴人只知其然，不知其所以然。
一切只能从零开始，摸着石头过河。研发团队都是做了半辈子机械的工科男，必须下“绣花”的功夫，研究“布”的复杂结构，学习“布”的高深织造技术。没有知识储备就查阅相关书籍，研发团队自学起了织物结构设计、织造工艺、胶粘剂与粘接技术、表面改性处理技术、摩擦学等跨学科、跨专业相关知识。“为了研究在不同承载和工况下的编织工艺，我们甚至走进纺织厂向织布工人学起了纺织技术。”何两加回忆道。
为了提高自润滑织物的耐磨性，研发团队反复测试了几百种材料，模拟寿命实验更是试验了无数次。“经常是做着做着好像成功了，转眼又失败了，这次实验寿命突破1000个小时了，下次突然又回到原点，只剩下100多个小时。”何两加笑着说，自己的头发可能是在那时变稀变白的。
历经8年的技术攻关，龙溪轴承面向市场推出了首批自主研发的自润滑关节轴承，迎来了第一张订单。订货方十分感叹于“国内也能造自润滑关节轴承”这一突破，买下几百个轴承。这极大地激励着龙溪轴承继续坚守高端研发技术战略，持续研发这一填补国内空白的高端产品。
又是一个漫长的8年，2016年龙溪轴承将自润滑关节轴承产品送至国外实验室做专业检验测试。与国外大厂产品一同上线检测，“中国智造”的产品转了3000个小时还未损坏，质量遥遥领先。
龙溪轴承是家特别“轴”的企业。它的“轴”不仅体现在对于轴承这一细分领域一类产品的专注，更在于其对于攻关高精技术的执着。
那是2005年初秋的一个雨夜，一部小轿车载着四名来自广州市设计院的钢结构工程师，敲开龙溪轴承旧厂区的大门。“我们来做技术交流，很急！”
越是天马行空的建筑结构设计，其钢结构越是需要“关键小器”的技术支撑。集团总经理陈志雄回忆，当时客人是带着新广州电视塔的设计的具体方案来的，其“小蛮腰”的结构设计导致钢结构的设计陷入一种受力安全的“死循环”，急需寻找一种既能免维护，又可卸力以抗风阻、地震的建筑铰节点。找遍了全国各大厂商未果，有同行向他们建议：“去漳州，去找龙溪轴承！只有他们才有能力设计这种铰节点！”
“当晚客人听取了龙溪轴承的设计的具体方案后十分满意，当即确立了长期合作的方向。”陈志雄说。
“小蛮腰”的三维倾斜结构想要保持超高建筑的坚固、安全与美观，就离不开2000余个关节轴承节点的居中“坐镇”；天眼的“大锅”上有2250个可移动的反射面节点盘，同样少不了2万余个关节轴承提供的多维度控制。“以前是关键小器制约着国之重器，由于没前沿技术只能被制约，现在我们已成功扭转局面，能够以关键小器来保障国之重器！”对于关节轴承的未来发展，陈晋辉信心满满。
历经两代人的努力，如今的龙溪轴承已经“弯道超车”，实现从无到有，从低水平到高质量、从低性能到高可靠，突破了关节轴承低速重载、高速轻载、超高温、超重载、超低摩擦五大复杂服役工况技术瓶颈。龙溪轴承站在了国际自润滑织物技术的前沿，掌握并持续迭代研究PTFE织物衬垫、模塑衬垫和精密仿真挤压“三大核心技术”，打破国外技术垄断，构筑差异化竞争优势。
在陈晋辉看来，科学技术创新是企业高质加快速度进行发展的第一动力。通过“双师”（市场+技术）践行“双循环”，以“三大核心技术”拓展航空航天、国内战略性新兴起的产业及国际高端市场等“三大领域市场”，以科学技术创新推动企业可持续健康发展。近年来，龙溪轴承为国家空、天、海、陆高新工程等提供源源不断的配套产品，承担国家科技支撑计划、工业强基工程等重点项目67项，有效扭转了空天领域高端关节轴承长期依赖进口的局面，为实现国产化替代与技术自主可控作出了突出贡献。
当前，龙溪轴承的关节轴承品种数与产销量全球第一，国内市场占有率超75%，国际市场占有率达15%。在国际市场拓展上，龙溪轴承按照“四步走”全球化营销战略，瞄准世界五百强，已经成功打入卡特彼勒、沃尔沃、凯傲集团、奔驰等近20家跨国公司全球采购体系，出口额年年攀升。2022年，龙溪轴承从工程机械巨头卡特彼勒一万多家供应商中脱颖而出，被评为全球四大最佳供应商之一，这在国内是独一无二的荣耀，同时龙溪轴承还连续11年获得卡特彼勒SQEP金牌供应商认证。
“现在，我们自主研发的轴承产品受到了慢慢的变多的青睐。谈判桌上，我们更有底气了！”陈晋辉自豪地说。
一套轴承，将家与国紧紧联系起来。龙溪轴承是漳州“家门口”的企业，产品却早已走出家门、走出国门、走向世界，是关节轴承产销量全球第一的首批“全国制造业单项冠军示范企业”。
在与龙溪轴承的对话中，不难感受到企业对“心无旁骛做实业”的深刻理解。用董事长陈晋辉的话说，这份“专注”已经深深地根植于企业文化中，流淌在每一位员工的血液里。从成立之初起，龙溪轴承就把全部精力扑在轴承的研发制造上，并且在门类极广的轴承领域专攻一门“绝技”，成为全世界独领风骚的国际品牌。
专注于管理，就要讲效益效率，讲投入产出比。早在1987年，龙溪轴承即针对国有企业都会存在的“工作不讲效率，经营不求效益”的痼疾，大力推行管理创新，构建成本倒逼机制，形成以“效率、效益”为中心的“双效”管理理念。近四十年来，这样的理念已经深深植入每一位管理者的思维中，也成就了龙溪轴承的底气我们的每一分钱，都是从完全充分竞争的市场中挣回来的。
专注于研发，掌握核心技术才能抵御风险。在攀登科技高峰的道路上没有捷径，核心技术也不可能轻易地从西方“买来”“要来”，而是需要矢志不移地自主创新，将核心技术掌握在企业手里，推动制造业企业向高水平质量的发展。过去，一些企业未来的发展遇到顺境，一时效益提升，就会误为抓住了“牛鼻子”，难以抵挡短期诱惑，陷入了重复低端生产和盲目扩大规模的误区。殊不知，“站在风口上，猪也能飞起来”，如果没有掌握核心技术，退潮之后才清楚自己就是裸泳的那一位。
小小的关节轴承，也给我们启示：与其等待风口起飞，不如自己长出一双“翅膀”。这双翅膀，是坚持创新驱动发展、提高质量和核心竞争力的实干作为，是不“躺”在国有企业的“国”字头衔上打盹的清醒，更是敢于面对市场与竞争的精神勇气。只有实实在在做实业，专攻技术、深化改革、深耕市场、增强韧劲，企业才能遇危机而不倒、增活力而不衰。
专注背后，是一种精神和担当，其实质是国有企业矢志报国的家国情怀。在国家需要时挺身而出，用自主研发产品“击碎”国外封锁，以核心技术保障“中国制造”安全发展、行稳致远。有了这份担当，才能无愧于国有企业的那个“国”字。
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