梯形螺纹的加工及问题处理
梯形螺纹的加工及问题处理浅谈梯形螺纹加工及问题处理 内容摘要：主要阐述梯形螺纹车刀刃磨、加工方法、切削用量的选择、出现的问题及解决办法等。 关键词：梯形螺纹 车削方法 问题 处理 在机器制造业中，由于梯形螺纹可用来传递动力，几乎所有的设备都有梯形螺纹，因此应用十分广泛。例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等都是梯形螺纹，它们的工作长度较长，使用精度要求比较高，因此车削时比普通三角形螺纹困难。随着科学技术的持续不断的发展，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工厂中，通常还是采用车削的方法来加工，因此学习梯形螺纹的...
浅谈梯形螺纹加工及问题处理 内容摘要：主要阐述梯形螺纹车刀刃磨、加工方法、切削用量的选择、出现的问题及解决办法等。 关键词：梯形螺纹 车削方法 问题 处理 在机器制造业中，由于梯形螺纹可用来传递动力，几乎所有的设备都有梯形螺纹，因此应用十分广泛。例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等都是梯形螺纹，它们的工作长度较长，使用精度要求比较高，因此车削时比普通三角形螺纹困难。随着科学技术的持续不断的发展，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工厂中，通常还是采用车削的方法来加工，因此学习梯形螺纹的车削是技工学校学习车削加工课程必修的一个实习课题。 一、理论知识的准备是进行梯形螺纹车削的基础 （1）梯形螺纹牙型 梯形螺纹的米制和英制两种，我国采用米制（30°）梯形螺纹，其牙型如下图。 图1 梯形螺纹的牙型 （2）梯形螺纹尺寸计算（见下
） 表1.梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式 （3）梯形螺纹标记 梯形螺纹标记由梯形螺纹代号，公差带代号和旋合长度代号组成。梯形螺纹代号为Tr，单线螺纹用“公称直径x螺距”，多线螺纹用“公称直径x导程（螺距）”表示，左旋时加注LH。公差带代号只标注中径公差带代号。当旋长度为N组时，不标注旋合长度代号；当旋合长度为L组时，标注L，并用“-”隔开。例如： Tr40x7-7H 表示公称直径为40mm,螺距为7mm、中径公差为7H、中等旋合长度的右旋梯形内螺纹。又如： Tr40x14(p7)LH-7e-L 表示公称直径为40mm、导程为14 mm、螺距为7mm、中径公差为7e、长旋合长度的左旋梯形外螺纹。再如： Tr40x7-7e-140 表示公称直径为40mm、螺距为7mm、中径公差为7e、旋合长度为140mm的右旋梯形外螺纹。 二、梯形螺纹车刀的准备是进行梯形螺纹车削的前提 梯形螺纹车刀的材料的工作一般来说包括车刀材料的选择和刀具刃磨等几个维度的内容，在进行车刀准备时我们应注意以下几个方面的问题： （一）梯形螺纹车刀的材料的选择。 车刀材料的选择是不是合理，对车削效率和加工质量有较大的影响。用作梯形螺纹车刀的材料，常用的有高速钢和硬质合金两种。 （1）高速钢梯形螺纹车刀。刃磨较为方便，容易得到锋利的刃口，而且韧性较好刀尖不易崩裂，车出的螺纹表面粗糙度较小，但是高速钢的耐热性较差因此适用于低速车削螺纹。高速钢梯形螺纹车刀几何形状如图2、图3所示： 图2 高速钢梯形外螺纹粗车刀 图3高速钢梯形外螺纹精车刀 （2）硬质合金梯形螺纹车刀。硬度高、耐热性较好，但韧性较差。一般在高速车削螺纹时使用。硬质合金梯形螺纹车刀几何形状如图4、图5所示： (3)梯形内螺纹车刀 梯形内螺纹车刀的几何形状，如图6 图6 梯形内螺纹车刀 （二）30°梯形螺纹车刀的刀头宽度尺寸 30°梯形螺纹车刀的刀头宽度尺寸等于梯形螺纹槽底宽度。其计算公式如下： W=0.366P-0.536ac 式中 W—车刀刀头宽，mm P—梯形螺纹的螺距，mm ac—螺纹牙顶间隙，当P=1.5-5mm时，ac=0.25mm; 当P=6-12mm时，ac=0.5mm; 当P=14-44mm时，ac=1mm; （三 ）梯形螺纹车刀的刃磨。 （1）两侧刃后角的刃磨。在刃磨梯形螺纹车刀时，如果车刀两侧刃后角按一般外圆车刀刃磨，就会使车刀在车削时不能顺利切入工件，在顺走刀方向的梯形螺纹牙形侧面上将会产生严重摩擦造成伤痕，影响正常车削；如果把后角磨得过大，又会降低梯形螺纹车刀的强度，切削时易磨损，并产生振动。在刃磨两侧后角时，应注意梯形螺纹旋升角对梯形螺纹加工质量的影响，在刃磨梯形螺纹车刀时，顺走刀方向应加上螺旋升角，背走刀方向减去螺旋升角（三角形螺纹的升角较小，影响也较小，但在车矩形、梯形和螺距较大的梯形螺纹时，升角的影响大，须予考虑）。如车削升角＝6°30′的右旋梯形梯形螺纹，选工作后角＝3°30′，则左侧后角αOL=3°30′+ψ=10°，而右侧后角αOR=3°30′-ψ=-3°。 （2）前角的刃磨。车削梯形螺纹时，车刀前角将影响梯形螺纹的牙形角，前角越大，牙形角的误差也就越大，因此为了能够更好的保证车削梯形螺纹时牙形角的准确，适当修正牙形角，如梯形螺纹，粗车时纵向前角γp可选择5°～15°，牙形角εr选取29°30′，而精车时纵向前角γp选择0°，牙形角εr则选取30°。 （三）梯形螺纹车刀的安装。 梯形螺纹车刀的安装是不是正确对梯形螺纹精度会产生一定影响。如果装刀有偏差，即使梯形螺纹车刀刀具角度十分准确，加工后的梯形螺纹牙形角仍会产生偏差，因此我们在指导学生安装车刀时，应要求学生严格按技术方面的要求做到：（1）螺纹刀的安装车刀主切削刃必须与工件的旋转中心等高（用弹性刀杆应高于轴线）刀尖的角平分线应垂直于工件的轴线,应用角度板找正装夹，以免产生螺纹半角误差；（3）螺纹刀杆伸出不能过长，以免产生震动。如下图7所示 图7 梯形螺纹车刀的装夹 三、车削方法的选择是进行梯形螺纹车削的关键 (1)用高速钢车刀低速车削梯形螺纹 采用高速钢材料刀具低速车削梯形螺纹一般有如图8所示的四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P
4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面我们分别探究一下这几种车削方法： 图8 低速车梯形螺纹的进刀方法 （一）直进切削法。它是指车削梯形螺纹时车刀的左、右两侧刀刃同时参加削，每次加深吃刀时，只由中滑板横向进给直到把梯形螺纹工件车好为止。如图8（a）所示。它的优点是简单易操作，能保证梯形螺纹牙形清晰，减少梯形螺纹牙形误差。但由于车刀两刃参加切削，排屑困难，车刀所受切削力有所增加，因此它的缺点是车刀受力受热非常严重，刀容易磨损，进刀量过大时，还可能会产生“扎刀”现象。 （二）左右切削法。是指在切削梯形螺纹时。车刀两侧刃中只有一侧切削刃在进行切削。每次加深吃刀时，中滑板横向进给和小滑板左、右进给相配合，它的优点是排屑比较顺利，刀尖受力和受热情况有所改善，车削中不易引起“扎刀”现象。因此可相对提高切削用量，而且容易车光洁的梯形螺纹。其缺点是操作不如直进法简单，牙形也不容易车得清晰，而且由于刀刃受单向切削力的影响，将会增大梯形螺纹牙形误差。如图8（b） （三）车直槽法。车直槽法车削梯形螺纹时一般都会采用刀头宽度稍小于牙槽底宽的矩形螺纹车刀，采用横向直进法粗车螺纹至小径尺寸(每边留有0.2～0.3mm的余量)，然后换用精车刀修整，如图8(c)所示。这种方法简单、易懂、易掌握，但是在车削较大螺距的梯形螺纹时，刀具因其刀头狭长，强度不够而易折断：切削的沟槽较深，排屑不顺畅，致使堆积的切屑把刀头“砸掉”，进给量较小，切削速度较低，因而很难满足梯形螺纹的车削需要。 （四）车阶梯槽法。为降低“直槽法”车削时刀头的破坏程度，我们大家可以采用车阶梯槽法，如图8(d)所示。此方法同样也是采用矩形螺纹车刀进行切槽，只不过不是直接切至小径尺寸，而是分成若干刀切削成阶梯槽，最后换用精车刀修整至所规定的尺寸。这样切削排屑较顺畅，方法也较简单，但换刀时不容易对准螺旋直槽，很难保证正确的牙型，容易产生倒牙现象。 （五）分层法。分层法车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削较大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层(每层大概1～2mm深)，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，从而降低了车削难度。每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向(沿导轨方向)进给即可(如图9所示)，因此它比上面提到的左右切削法要简单和容易操作得多。 图9 分层法及车削步骤 (2)用硬质合金车刀高速车削梯形螺纹 用硬质合金车刀高速车削梯形螺纹时，为了防止切屑拉毛牙形侧面，不能采用左右切削法，只能用直进法。车削较大螺距(P＞8mm)的梯形螺纹时，为防止切削力过大和齿部变形，最好采用三把刀依次进行车削。具体方法是先用梯形螺纹粗车刀粗车成形，然后用车槽刀车牙底至尺寸，最后用精车刀精车牙两侧面至尺寸。(如图10) 图10 高速车梯形螺纹的方法 三、合理选择切削用量是进行梯形螺纹车削的核心 合理选择切削用量，是多快好省完成车削的一个重要方面。选择切削用量时应遵循以下几个原则： （一）根据不同的加工步骤选择不同的车削用量。粗车时，为了尽快把工件上多余的部分切除，可选择较大的切削用量；精车时，为了保证梯形螺纹精度和表面粗糙度，必须选择较小的切削用量。如选用刀头宽度稍小于槽底宽的切槽刀粗车时每边留0.25～0.35mm左右的余量；用梯形螺纹车刀采用左右切削法车梯形螺纹两侧面时每边留0.1～0.2mm左右的精车余量。 （二）根据不同的工件材料选择不同的切削用量。在车削脆性材料梯形螺纹工件时（铸铁、铸铜等），因脆性材料所含杂质、气孔较多，对车刀切削不利。切削速度过高会加剧刀具的磨损，吃刀深度过大会使梯形螺纹牙尖爆裂。车塑性材料梯形螺纹工作时，可相应选择较大的吃刀深度，但要防止“扎刀”现象。 四、正确判断故障并及时加以解决是进行梯形螺纹车削的保障 在实际车削梯形螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削梯形螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削梯形螺纹时常见故障及解决方法如下： , r* ?# [! _- S- B; c 一、啃刀9 ~$ 6 r+ {% a 故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。 5 v9 f, m R) f% z. w 解决方法： 2 E- t/ U% E4 ? p（一）、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。- A2 （二）、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 % K5 T& }% {( ~ （三）、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。 % Z7 u; k1 I7 y `二、乱扣- L! b, L0 r; _2 e/ ~- j 故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。 . P7 e) 解决方法：5 ) h+ _/ \/ g+ F i （一）、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。 , O2 a3 i, `6 f6 k （二）、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的梯形螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就能够使用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。 ) w. o9 t Y% M, n ]4 J 三、螺距不正确 - S7 B3 b2 t! u+ r0 W; I( b + f 故障分析：梯形螺纹全长或局部上不正确，梯形螺纹全长上螺距不均匀或梯形螺纹上出现竹节纹。 7 P* j) I; L) r 解决办法：# （一）、梯形螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。 $ O+ j L( k$ i m5 C* c（二）局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。 2 [& V0 ?) i. _% p5 U（三）梯形螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。 如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。 d. q: O* Y J 四、中径不正确 3 ~% i# y, X+ x9 y故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准或刻度盘操作不当，而又未及时测量所造成。 解决办法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。5 A- U$ m! }. f) K$ m 五、梯形螺纹表面粗糙 3 n4 T0 V2 T U, B5 ^* B) G故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。 解决办法：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。 总之，车削梯形螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除一些故障时要详细情况具体分析，通过种种检测和诊断手段，找出具体的影响因素。 参考文献 1车工工艺学 （96新版）中国社会劳动保障出版社，1997.5 2车工工作手册 第二版 化学工业出版社， 2012.7 3机械工人切削手册 （第五版）中国社会劳动保障出版社，2003.3
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